原因分析

解决方法

1

胶浆选型不对

①参考具体使用手册，选择合适的胶粘剂

2

金属表面处理失败，以致底涂的物理吸附不能很好的实现

①粗化金属表面，保证金属粘结表面一定的粗糙度。常用的处理方法，显微镜观察表面粗糙度从大到小依次是喷砂、抛丸＞磷化＞镀锌

②金属表面不能有锈蚀，不能粘到油污、灰尘、杂质等

3

胶浆涂刷工艺稳定性差，胶浆太稀、漏涂、少涂、残留溶剂等

①注意操作，防止胶浆漏涂、少涂

②涂好胶浆的金属件应注意充分干燥，让溶剂充分挥发，防止残留溶剂随硫化时挥发，导致粘结失败

③要保证一定的涂胶厚度，特别是面涂胶浆。这样一方面可以有充足物质使相互扩散和共交联作用充分进行；另一方面可以实现一定的模量梯度层

4

配方不合理，胶料硫化速度与胶浆硫化速度不一致

①改进配方以保证有充足的焦烧时间

②模具、配方改进，保证胶料以最快的速度到达粘结部位

③尽量采用普通、半有效硫化体系，提高硫黄用量，以实现多硫交联键

④改进硫化条件（温度、时间和压力）

⑤减少易喷霜物和增塑剂的使用,防止其迁移到橡胶表面，从而影响粘结

⑥胶料停放时间太长，改用新鲜的胶料

5

压力不足

①增大硫化压力

②注意溢料口、抽真空槽的位置、尺寸，防止局部与大气过多沟通以至压力不足

③保证模具配合紧密，防止局部压力

6

胶浆有效成分挥发或固化

①硫化前需预烘的金属件，应注意预烘的时间和温度控制，过度预烘会导致反应性物质挥发和胶浆的熟化。

②操作时注意防止金属件在模具内停留时间过长

7

有已硫化的胶皮、胶屑等异物混入混炼胶，随橡胶一起硫化，由小面积脱胶，引起制品大面积剥离

①加强物料管理

原因分析

解决方法

1

制品硫化不充分，导致橡胶制品表面有大气泡，割开其内部呈蜂窝海绵状

①延长硫化时间，提高硫化温度

②保证硫化时有足够的压力

③调整配方，提高硫化速度

2

脱胶会引起粘结部位残留大量气体，加压时气体收缩。一旦撤去压力，气体扩散，橡胶层较薄且面积较大的橡胶和金属之间会出现气泡

①以1中所述方法解决

3

有气体裹入胶料，气体不易排除，随胶料一起硫化，从而在制品表面出现气泡

①增加模具合模后回松次数

②对模具进行抽真空

③提高混炼胶硬度

④采用门尼粘度较高的橡胶

⑤入料前挑破胶料上的气泡

⑥改进开炼机混炼工艺尽量避免气体混入胶料

⑦改进注射条件，使胶料能较慢的进入模具型腔

⑧改进模具的排气槽、溢料槽等

4

胶料配方中有易挥发物

①注意调节适当的硫化条件，温度不宜太高

②使用的各种原料应注意使用前的防潮工作，必要时可以进行干燥

③减少使用硫化时产生气体等小分子物质的原料

④减少使用低沸点的增塑剂、填充油、软化剂

原因分析

解决方法

1

硫化条件，硫化剂配合不恰当

①注意调节适当的硫化条件，温度不宜太高

②调节适当的促进剂比例，不宜过高

2

胶料配方中有易挥发物

同前

3

混炼中部分装橡胶原辅材料的塑料袋，未彻底融化，并均匀分散在混炼胶中

①提高混炼温度

②尽量去掉塑料包装袋

原因分析

解决方法

1

模具型腔局部滞留气体，从而影响传热和胶料受热硫化

①对模具进行抽真空，保证胶料进入型腔处于真空状态。确保抽真空完好，以抽出模具内的气体

②增加模具合模后放气次数

③在模具上设置排气槽或溢胶槽

2

模具型腔不对称，有死角，传热不均导致硫化不均匀

①调整胶料配方，使用硫化曲线平坦期长的胶料

②调节硫化条件，延长硫化时间或提高硫化温度

3

胶料压出或压延夹入气体

①改进压出、延压条件和工艺

原因分析

解决方法

1

用胶量太少

①   增加用胶量

②   调节注胶孔，保证注胶充足

2

溢料口太大，以致胶料不能充满型腔，从溢料口溢出

①  改小溢料口的尺寸或减少溢料口数量

3

脱模剂用量太多，以致胶料在型腔内汇合处不能合拢

①    减少脱模剂的用量

②    注意胶料使用前不能沾油污

4

胶料硫化速度太快，以致未挤满型腔便已硫化，不能流动

①   调整胶料配方，延长焦烧时间

②   加大入料口的尺寸或增加入料口数量

5

模具入料口设计不合理，胶料流不满型腔

①　改进模具

6

胶料太硬或流动性不好，未流满型腔就已硫化，不能流动

①　改善胶料流动性

原因分析

解决方法

1

胶料焦烧时间不足，易形成硫化胶粒和胶屑

①   延长胶料焦烧时间

②   调整硫化时间（降低温度延长硫化时间）

③  避免使用停放时间太长的胶料

2

工艺不合理，胶料过多无法溢出，硫化时先于制品表面硫化使之夹于分型面等部位之间

①   尽量采用注胶系统

②   胶料应准确称量，给料

3

模具污染，胶料不清洁

①   清洁模具和胶料

4

模具分型面配合不紧密，设计不合理，溢料口太大

①　改进模具，分型面尽量避免出现在制品的粘接部位等敏感位置

5

胶料传热速度较慢，硫化时胶料内外层升温不一致，外层胶料已硫化，内层胶料却受热膨胀，强制溢料引起缩孔夹层

①　改进胶料配方

原因分析

解决方法

1

硫化剂、促进剂、活性剂等原料用量过多，在橡胶中的溶解已饱和，便慢慢迁移到橡胶表面

①　通过试验合理控制各种原料的用量

2

产品硫化不充分，欠硫

①　充分硫化

原因分析

解决方法

1

胶料表面污染，特别是油污

①　清洁胶料表面或换用干净的胶料

2

喷霜

①　同前4.6

3

相容性差的不同橡胶混合不均匀

①　在配方设计时选用相容性好的胶种

原因分析

解决方法

1

脱模方式不合理，硬脱模，导致制品被扯断或拉毛

①  改进脱模方式，改进模具结构

②  喷脱模剂

2

制品过度硫化，导致橡胶强度等物理性能下降而被撕裂、扯断

①  调整硫化条件到正硫化

3

硫化温度太高

①   调整胶料配方，降低硫化温度

序号

常见缺陷

原因分析

1.

分型处开裂

①     胶料可塑度不足

②     胶料过软

③     胶料成熟不够

④     硫化速度过快

  ⑤ 硫化操作不当。

2.

硫痕

①     胶料量不足

②     胶料放入方法不当

③     胶料的可塑度过低

3

产品有融接痕

①     胶料已经发生焦烧

②     预成型件不合理

③     模具设计不当

④     隔离剂使用不当

⑤     胶料表面喷霜

⑥ 胶料表面污染

4

表面不光滑，有麻点

①     胶料预热不好

②     胶料内有水份

③     配合剂分散不均

④     模型内压力不足

⑤     硫化操作不当

⑥     模具腐蚀

5

气泡

①     模具设计不当,不易排气

②     胶料预热不好

③     胶料过软

④     胶料硫化不足

⑤     胶料内有水份

⑥     配合剂分散不均

⑦     模型内装入胶料不足

⑧     模型内压力不足

6

裂口

①     模局设计不当

②     过硫化

③     模型表面隔离剂不足

④     配合剂分散不均

⑤     配方设计不当（硫化剂用量过大）

7

脱胶

见后表

序号

破坏形式

定义

1

R破坏

指橡胶自身在受力过程中破坏,这种状况说明橡胶与骨架粘接良好

2

CR破坏

指橡胶与粘合剂面胶之间产生脱离的现象

3

CP破坏

指粘合剂底胶与面胶之间产生脱离的现象

4

M破坏

指粘合剂底胶与骨架之间产生脱离的现象

破坏形式

原因分析

对策

CR破坏

橡胶硫化速度过快

调整胶料的硫化速度;

低硬度胶,含油量过高

调整胶料配方;

更换长效型粘接剂;

粘接剂反应过快

降低硫化温度或更换长效型粘接剂;

硫化压力不足

减少模穴数和承压面;

模具结构应避免胶料外流;

检修设备避免设备掉压;

粘接剂涂层太薄

控制好粘接剂的涂层厚度

粘接剂表面不干净

注意保管好涂后的骨架

骨架受热粘接剂自身反应失效

缩短骨架加入时间;

减慢胶料硫化速度;

更换长效型粘接剂;

成型时粘接剂表面有气体(有放射状的破坏痕迹)

改变注料点的位置,使之远离骨架粘接面;

采用抽真空或减慢注料速度,避免入料时胶料裹藏气体;

调整胶料,避免胶料受热分解过多气体聚集在粘接界面;

采用快速水冷抑制气体扩展;

欠硫

调整硫化工艺;

控制炼胶工艺,减少胶料的波动;

脱模时有强制力

改进模具结构或骨架尺寸,使骨架和模具配合良好;

M破坏

骨架处理不完全

调整骨架处理工艺

粘合剂涂布前骨架污染

控制骨架处理到涂粘接剂的时间间隔和停放环境;

涂粘接剂时应戴手套,避免手污染骨架;

底层粘接剂膜厚不足

控制底层粘接剂膜厚;

底层粘接剂干燥不足

粘接剂涂布后应充分干燥;

粘接剂涂层吸附有水份

注意保管好涂后的骨架,避开水分和湿气;

胶料中含有水份或易分解出气体

控制炼胶和预成型工艺,避免胶料藏有水份;

调整胶料配方;

硫化时间过长

调整硫化工艺;

硫化温度过高

根据粘接剂和产品结构调整硫化温度

产品结构形状不合理(缓冲块类产品)

橡胶与骨架过渡处应考虑R连接和强制飞边;

采用低温硫化;

硫化后受热过高

(如后道涂装)

降低涂装时的干燥温度和时间;

后道压缩量过大

合理设计后加工压缩量;

改变骨架前处理工艺;

采用分段压缩工艺,降低一次压缩量;